Back to the Box Part V

Z usztywnieniem tylnej ścianki miałem pewien problem, bowiem oryginalne plany nie wskazywały sposobu wykonania tej części obudowy. Co więcej, rzuty pionowy i poziomy konstrukcji wnoszą wręcz sprzeczne informacje w tym względzie.

Poszukiwania na stronach i forach nie dały w tym względzie jednoznacznej odpowiedzi.

A przecież tylna ściana stanowi największą powierzchnię obudowy. Jest ona równa rozmiarem ściance przedniej, która jednak jest wsparta na przednim usztywnieniu, a także jest w niej zamontowany kosz głośnika - sam w sobie będący elementem usztywniającym powierzchnię.

Postanowiłem przykleić dwa pionowe wzmocnienia dzielące tylną ściankę na trzy części - rozwiązanie często stosowane w wielu dawnych konstrukcjach. Biorąc pod uwagę, że tylna ścianka jest również skręcona z elementem usztywniającym łączącym przednią i tylną ściankę - te dodatkowe elementy powinny pozwolić na uzyskanie wymaganej sztywności.

Wpływ zamontowanych wzmocnień na sztywność płyty jest bezdyskusyjny., ale dodatkowe elementy mają także wpływ na ciężar całej konstrukcji.

Kilka tygodni obcowania z tą konstrukcją stało się dla mnie źródłem wielu przemyśleń, spostrzeżeń i refleksji. Niezależnie bowiem od faktu iż moja wersja obudowy Altec 620B została wykonana współcześnie i przy użyciu obecnie dostępnych materiałów i technologii, to mam jednak wrażenie obcowania z "żywym dinozaurem".

Pomijając nawet kwestie rozmiarów (w moim odczuciu są one dzisiaj "społecznie nieakceptowalne🙂) jak i ogólnego "image" całej konstrukcji (WAF<O🙂), sądzę, że sama koncepcja konstrukcyjna zostałaby w dużym stopniu "zmodyfikowana" przez ewentualnych dzisiejszych producentów. A główną siłą tego procesu byliby księgowi i marketingowcy.

Księgowi stwierdziliby że: 

1. Za duże -  przeliczcie tak te wymiary, żeby przede wszystkim dostosować to do rozmiaru palety,

 2. Za drogi materiał,  zróbcie to z czegoś tańszego,

3. Po co tam tyle tego w środku?

4. Nie można znaleźć tańszych głośników?

Marketingowcy odpowiedzieliby tak:

Ad 1. Dobra, przeliczymy to pod paletę. Napiszemy w folderze, że "skorygowaliśmy/zoptymalizowaliśmy wymiary z użyciem programu komputerowego. Te wymiary dają szerszą i głębszą scenę dźwiękową"

Ad. 2 Weźmiemy najtańszą płytę, ale zdublujemy grubość. Ścianki pokryjemy jakąś farbą strukturalną żeby nie było widać co to jest. Napiszemy my, że to "Special Wide Frequency Painting System (SWFPS)".

Ad. 3 Zredukujemy ilość i  grubość do minimum, ale wytniemy to w jakiś fikuśny sposób. To będzie "Super Rigidity Brackets Mode System" (SRBMS) będący owocem naszych wieloletnich badań.

Ad.4 Wielkość musimy zostawić, ale zamówimy nowy kształt kosza. Więcej cieńszych ramion ( w folderze - ułatwienie przepływu powietrza), tańsze magnesy w nowej obudowie ("High Power Magnet System"). Wszystko zakleimy, żadnych śrubek ( bez rozkręcania, bez oglądania - serwis tylko u nas). W folderze normalnie - wieloletnie badania, nowe materiały, specjalne stopy itp.

 

Księgowi: Przeliczyliśmy wasze pomysły - oszczędność rzędu 66%. To znaczy możemy cenę podnieść o 280%🙂

 

Marketingowcy: No to tylko jeszcze test w HighFidelity.pl🤣🤣🤣 ... 

Ten sarkastyczny opis w nim mniemaniu opisuje jednak świat współczesnego audio biznesu ...

Ale żarty na bok. Kolejnym etapem jest zamontowanie tylnej ścianki z użyciem docelowych śrub i ustawienie całości na dużej podstawie. Uzyskanie możliwości manewrowych jest niezbędne dla prowadzenia prac na etapie wytłumiania wnętrza obudowy.

W pierwszej kolejności powierzchnie górnej ścianki, jednej ze ścianek bocznych oraz ścianki tylnej zostaną oklejone 3mm filcem. 

Kolejnym etapem będzie pocięcie na elementy o odpowiednim kształcie 5 cm płatów wełny mineralnej, owinięcie ich tzw. flizeliną i umocowanie we wnętrzu obudowy.

Użycie flizeliny rozwiąże kwestię pyłu wełny mineralnej - zwłaszcza w przypadku doświadczalnego ustalania doświadczenia właściwej grubości jej arkuszy, co będzie się wiązało z odrywaniem ich warstw.

"Literatura przedmiotu" czyli wspominany przeze mnie "Loudspeaker Enclosures Their Design and Use" kwestii prawidłowego wytłumiania wnętrza obudowy poświęca sporo miejsca. 

Lektura wskazuje dwie  zasady: 

pierwszą jest opisane powyżej wytłumienie jedynie trzech ścianek,

drugą grubość wytłumienia od 1,5 do 2 cali - czyli pomiędzy 38 a 50 mm. 

Wiele zdjęć wnętrz tego typu obudów ukazuje także inne zastosowane rozwiązanie: wytłumienie wszystkich ścianek ( tzn. górnej, dolne, tylnej i obydwu bocznych kawałkami o powierzchni zbliżonej do 1/2 powierzchni każdej z nich. 

Trudno znaleźć argumenty za i przeciw tej drugiej metodzie, tak więc pozostając na stanowisku wyrażonym w przytoczonej publikacji ( a także w treści innych publikacji audio z lat 50-tych i 60-tych) zdecyduję się na sugerowane w niej rozwiązanie. 

Być może po pewnym czasie użytkowania podejmę jakieś dalsze eksperymentów w tej kwestii. 

Będę się starał wyciąć fragmenty płatów wełny w taki sposób by było możliwe ich zamocowanie "na wcisk" pomiędzy poszczególnymi wzmocnieniami wewnętrznymi. 

Powinno to ułatwić ewentualne ich usuwanie/dokładanie w trakcie testowania.

Przyszłość pokaże ...

Cdn ...